近日，北京理工大学重庆创新中心传来重要消息。该中心参与建设的国际联合实验室，在新能源汽车电池包轻量化技术领域取得显著突破。通过运用自主研发的钢制电池包"设计-仿真-制造"全流程技术，成功开发出含铌钢制电池包，实现了整包减重11.3%，成本降低78.3元。

该国际联合实验室由重庆创新中心携手巴西矿冶公司（CBMM）、中信金属股份有限公司和中国汽车工程研究院股份有限公司共同组建。实验室致力于高性能铌微合金化材料的研发与应用，包含"铌微合金化汽车钢应用技术国际联合实验室"和"铌微合金化汽车钢研究国际联合实验室"两大板块。

四方合作聚焦汽车行业需求，重点开展高性能铌微合金化材料的开发、工艺技术及应用技术研究。目标是打造具有全球影响力的科研与应用平台，推动技术创新和产业化发展。

重庆创新中心依托自身科研实力和数智化材料建模系统MatFavor，在含铌高强钢的性能研究方面取得重要进展。去年，在国际联合实验室框架下，共开展了4个合作项目，涵盖含铌高强钢应用与研究、电动乘用车含铌钢制电池包开发等多个领域。

铌是一种战略性新兴稀有金属，被誉为"合金贵族"。铌微合金是在普通碳素钢中添加微量铌元素制成的高强钢，其硬度、强度、韧性和耐高温、耐腐蚀性能均有显著提升。目前已被广泛应用于汽车制造、油气输送管道和航空航天等领域。

我国作为全球最大的新能源汽车市场，在"双碳"战略背景下对电池包轻量化技术的需求日益迫切。钢制电池包凭借成本可控、高强度、低碳排放及优异的耐火性等优势，在中低端车型中具有较强的竞争力。但结构轻量化能力不足仍是制约其大规模应用的关键瓶颈。

如何在重量、成形性和性能之间找到最佳平衡，是实现钢制电池包轻量化的关键。重庆创新中心针对电动乘用车电池包的轻量化需求，构建了"设计-仿真-制造"全流程技术体系。通过自主研发的数智化材料建模系统MatFavor，建立了高精度材料模型，并对约束模态、动态疲劳、侧向挤压及机械冲击等典型工况进行了深入研究与优化。

同时，借助含铌高强钢的应用提升材料成形性能，结合料厚优化、截面设计和辊压成形工艺的改进，最终完成了铌微合金化钢制电池包的样件试制。这一成果不仅实现了整包减重11.3%和成本降低78.3元，各项性能指标还达到国家标准要求，为铌微合金化高强钢在新能源汽车领域的广泛应用提供了重要参考。

作为全球铌产业领军企业，巴西矿冶公司（CBMM）为国际联合实验室提供了充足的资金支持，并积极推动实验室参与国内外技术交流与资源共享。这促进了产业链上下游的协同发展，加速了含铌高强钢在全球新能源汽车市场的应用进程。

编辑：金杜